TPM optimise la disponibilité des machines et améliore la productivité

TPM Méthode de gestion de processus

Total Productive Maintenance (TPM ou Topomaintenance) est une méthode de gestion de processus qui vise à améliorer la productivité par une plus grande fiabilité des machines. TPM est une méthode d'amélioration des processus dans laquelle les opérateurs de productions sont fortement impliqués. On part du principe que les opérateurs de ces machines connaissent mieux le fonctionnement des machines que n'importe qui d'autre. C'est pourquoi ils remarquent plus rapidement qu'une machine est sans doute défaillante ou qu'elle délivre du travail de moindre qualité.

TPM est une stratégie de maintenance née au Japon au début des années soixante pour la sous-traitance dans l'industrie automobile.

La devise de TPM c'est:

  • pas de fautes
  • pas d'accidents de travail
  • pas de perte

TPM peut être considérée comme une maintenance proactive puisqu'elle sert à détecter des problèmes de manière anticipée et à éviter des problèmes.

TRS, instrument de mesure de TPM

Le succès de TPM se mesure au Taux de Rendement Synthétique des machines.
Lorsque les machines produisent sans générer de perte, leur TRS est de 100%.
Le TRS correspond au produit de la disponibilité de la machine, des prestations de la machine (rapidité de production), et de la qualité de production de la machine.

TRS = Taux de disponibilité x Taux de performance x Taux de qualité

De manière générale, le TRS à atteindre est de 80% à 85%.

TPM permet de réduire les pertes des machines, mais pour cela, il faut être conscient de ces pertes. Les pertes des machines, planifiées ou pas, sont dues à: des temps d'arrêts, des temps de traitement et des pertes de qualité (planifiées suite au lancement de produits).

TPM repose sur 8 piliers

Le processus de gestion TPM repose sur 8 piliers:

  1. Cycle d'amélioration continu (procéder à des améliorations étape par étape)
  2. Maintenance autonome (l'opérateur et le technicien de maintenance effectuent des maintenances ensemble)
  3. Maintenance préventive (maintenance planifiée et programmes de maintenance pour accroître la disponibilité des machines)
  4. Formation (la formation des opérateurs contribue à la maintenance autonome)
  5. Gestion anticipée de l'équipement (la maintenance s'occupe également de l'acquisition de nouvelles machines)
  6. Gestion de la qualité
  7. Optimisation des processus administratifs au bureau
  8. Sécurité et environnement.

Rimses soutient le processus TPM

Chacun doit soutenir ce processus TPM et dans ce cas, une GMAO peut s'avérer utile.
Rimses est équipé d'une fonctionnalité TPM spécifique permettant une mise en pratique immédiate de la maintenance autonome. L'opérateur peut facilement enregistrer dans Rimses un travail de maintenance à effectuer grâce à un simple ordre de travail. Ainsi, il peut directement s'atteler à ce travail de maintenance. Étant donné que les champs "exécutant", "planificateur" et "accepté par" peuvent être définis à l'avance, l'opérateur peut se concentrer sur le contenu de l'ordre de travail TPM.

Rimses soutient aussi bien la maintenance autonome que les autres piliers de TPM. Ainsi, le processus est traité intégralement dans le CMMS. Rimses est équipé de fonctionnalités pour gérer la maintenance préventive, la sécurité et l'environnement et vous permet de continuellement apporter des améliorations, de gérer la qualité sur base de l'historique des ordres de travail et d'informations concernant les pannes, leurs causes et les actions entreprises.

Rimses Analyzer vous permet de faire des analyses Pareto qui identifient pour vous les 20% des causes de pannes les plus importantes responsables de 80% des conséquences. 

Nos consultants en EAM disposent d'une connaissance approfondie en matière de gestion de maintenance, complétée par une longue expérience dans le domaine de l'optimisation de processus et de systèmes. Ils soutiennent nos clients qui utilisent avantageusement la méthode TPM avec l'aide de Rimses.